7 Tips Hemat Energi Udara Terkompresi

Apakah Anda ingin mengurangi biaya listrik yang terkait dengan sistem udara terkompresi Anda? Kemungkinan besar – Anda bisa. Mulailah dengan menentukan biaya listrik udara terkompresi tahunan Anda dengan menggunakan rumus ini:

Tenaga Kuda Berkendara X 0.746 X Jam Operasi Tahunan X KWH (Kilowatt-Hour) Biaya (dibagi dengan) Efisiensi Motor

CATATAN: 1 CFM (Kaki Kubit per Menit) @ 100 PSIG (pound-force per square inch gauge) UNTUK BIAYA 8760 JAM BULAN $ 110,00 PER TAHUN DALAM BIAYA LISTRIK

Selanjutnya … ikuti Top 7 Tips Hemat Energi Udara Terkompresi ini:

1. Perbaiki Kebocoran Udara Anda

Jika Anda tidak melakukan hal lain – ikuti kiat yang satu ini: Temukan dan perbaiki kebocoran udara terkompresi Anda. Kebocoran udara adalah "pelonggaran terbesar" industri!

Tanaman rata-rata kehilangan 20% hingga 30% itu udara terkompresi melalui beberapa kebocoran udara kecil. Uang yang dihabiskan untuk tenaga manusia dan suku cadang untuk menemukan dan memperbaiki kebocoran ini sangat berharga. Catatan (lubang 1/4 inci akan mengalir 103 cfm @ 100 psig)

2. Ubah ke Pelumas Sintetis

Jika Anda menggunakan pelumas berbasis minyak bumi, Anda dapat mengalami penghematan energi hingga 8% dengan beralih ke Pelumas Sintetis Kompresor. Ditambah memperpanjang usia peralatan dan menghemat biaya penggantian oli dan pembuangan.

3. Mengurangi Tekanan Operasi Pabrik

Jika memungkinkan – kurangi tekanan tanaman secara keseluruhan. Lebih sedikit tekanan> Lebih sedikit CFM yang digunakan> lebih sedikit energi yang dikonsumsi.

TIP: Kurangi tekanan tanaman 2 pon setiap kali, lalu uji coba selama minimal 24 jam. Jika ada peralatan yang bermasalah … maka naikkan tekanan 2 pound hingga berjalan lancar lagi. Untuk setiap pengurangan tekanan 2 pon – Anda menghemat 1% dari biaya listrik untuk menjalankan kompresor udara.

4. Periksa Tekanan Diferensial pada Filter Kompresor Udara.

Mulai di filter kompresor kabinet kemudian periksa filter kompresor masuk.

Catatan: Filter saluran masuk yang kotor dapat menghabiskan biaya listrik sebesar 1% hingga 3%. Mengapa? Karena penurunan aliran udara ke katup inlet kompresor meningkatkan rasio kompresi sehingga lebih banyak waktu berjalan.

Selanjutnya periksa tekanan diferensial pemisah udara / minyak di bawah beban penuh. Pemisah baru menyebabkan penurunan tekanan diferensial sekitar 2-3 psig. Ketika penurunan tekanan Anda mencapai 8-10 psig, maka sudah waktunya untuk mengubah elemen pemisah Anda. Elemen pemisah yang kotor dapat dikenakan biaya hingga 5% dalam biaya listrik tambahan.

Selanjutnya ubah elemen filter udara kontrol. Ini sering lebih tampak, tetapi masih filter penting di mana kontrol menerima sinyal udara mereka. Penurunan tekanan di sini menyebabkan kontrol untuk menerima sinyal tekanan lebih rendah yang memuat kompresor lebih banyak dan menggunakan lebih banyak listrik.

5. Kurangi Suhu Inlet Kompresor

Dengan mengurangi suhu udara masuk 10 ° F di bawah 70 ° F, Anda menghemat 2% untuk penggunaan listrik. Keuntungan Anda meningkat hingga 8% pada hari gelar 30 ° F. Tetapi meningkatkan suhu saluran masuk 10 ° F di atas 70 ° F akan dikenakan biaya 2% dalam penggunaan listrik tambahan untuk setiap 10 ° F hingga 10% pada 120 ° F. (Suhu inlet sangat sedikit berpengaruh pada kompresor sekrup yang dilumasi)

6. Periksa Tekanan Diferensial pada Filter Udara Terkompresi.

Ukuran Compressed Air Filters menjadi dua kali (2x) laju aliran CFM kompresor Anda. Ini akan menurunkan penurunan tekanan Anda sekitar 2-3 psig dan menghemat 1% pada biaya energi. Elemen akan bertahan dua kali (2x) sepanjang dan Anda akan menghemat biaya pemeliharaan.

7. Ketahui kualitas udara terkompresi yang dibutuhkan pabrik Anda.

Pembersih & pengering udara terkompresi semakin banyak energi yang digunakan.

Tanyakan kepada produsen peralatan Anda untuk menentukan kualitas udara yang dibutuhkan.


Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *